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用3D建模打印加快创新节奏/h1>

时间:2024-07-20 来源:新闻中心

  随着3D打印机嗡嗡作响,粉丝一般粗细、五颜六色的聚乳酸原线输入进料口,在喷头来回逐层喷涂下,一个个形状各异、纤毫毕现的零部件逐渐成型。在江汉油田吴继农石化名匠创新工作室,每个方面的创新不能离开3D建模打印技术。围绕解决油气生产难题,工作室把3D建模打印技术发挥到极致,有效加快创新节奏、降低创新成本、加速人才培养。

  “引进机械化修井设备后,整个作业面抬高,需要配套的站台,员工才能进行作业。”吴继农介绍,井场自动化和机械化是大趋势,而配套站台则是制约机械化修井设备推广应用的一大难题。

  为此,工作室发挥3D建模打印技术优势,反复进行性能测试。“我们建了4种模型,不断设计、做样品试验、优化,选了最好的一个,现在已经迭代到第三代,拆卸组装运输都很方便。”吴继农介绍,“仅用一个月时间,我们便完成了组合式站台的设计加工,设计周期较以往不使用3D建模打印缩短20多天。”

  如今,他们已生产组合式站台20余台,应用到100多口井的现场施工中,让机械化修井项目至少提前半年进入施工现场,在提高生产效率的同时,减轻了员工劳动强度。

  以往,一项成果从设计图纸到完成机械加工需要相当长的时间。在加工成品试验环节,假如慢慢的出现不满足现场需求的情况,还需要对产品做重新设计和加工,导致研发周期延长。如今,借助3D建模打印技术,工作室成员可在三维图形设计完成后,直接将成品打印出来,通过对实物的观察和试用,快速发现产品设计缺陷,并进行设计改进完善、重新打印,有实际效果的减少重复性机械加工环节,缩短创新周期,让员工的创新想法快速从“纸上谈兵”变为现实。

  3D建模打印在加快创新节奏的同时,还能降低创新成本。“做一个组合式站台要两三万元,我们用3D建模打印只要一两百块。”吴继农介绍,他们完成设计后利用废旧钢材做站台,也节约了加工成本。

  工作室还将3D打印的零部件进行组装,运用到创新成果中,解决生产难题。他们创新设计的全自动油管内径检验规,不仅在设计、样品试验环节采用3D建模打印技术,而且检验规内部各种小零件80%以上都是用3D打印技术打印出来的,轻巧方便且成本极低。

  3D建模打印技术亦能在员工素质培训上发挥作用。江汉油田采服中心在涪陵工区拓展试采业务,有60名转岗员工有必要进行上岗前培训。“如果去现场培训,有安全风险隐患,耗时长,成本也上去了。”吴继农说。面对这一难题,工作室用3D建模打印技术制作页岩气试采井场沙盘,将试采施工现场“搬进”课堂,实现了理论授课与真实的操作的有机结合。

  “有哪些设备,流程什么样的,现场需要注意的几点有哪些,甚至闸门拧几圈,都能够最终靠模型来教学。”吴继农说。这60名转岗员工对照模型学习,收到良好效果。目前,他们已熟练掌握现场操作流程,全部到岗。